Foglio diffusore di luce LED personalizzato

La produzione di fogli diffusori di luce LED personalizzati è un processo sofisticato che richiede un controllo rigoroso di vari parametri in base ai requisiti personalizzati per garantire prestazioni stabili del prodotto. Il processo principale comprende principalmente i seguenti passaggi:

1. Analisi dei requisiti personalizzati e dosaggio delle materie prime: in base ai requisiti di personalizzazione del cliente (come dimensioni, trasmissione della luce, standard di uniformità della luce e ambiente operativo), vengono selezionati materiali di base polimerici adatti (come PVC, PET, TPU, ecc.),

e le materie prime ausiliarie come gli agenti di diffusione della luce e gli additivi funzionali (come agenti anti-invecchiamento e antiossidanti) vengono aggiunte in proporzioni precise. Tutte le materie prime devono essere essiccate per eliminare l'umidità ed evitare la formazione di bolle durante il processo produttivo, che potrebbero compromettere la qualità del prodotto.

2. Miscelazione ed estrusione del materiale fuso: le materie prime miste pre-trattate vengono immesse in un estrusore a doppia vite-. Il dispositivo di riscaldamento nel cilindro scioglie e plastifica gradualmente le materie prime, e la rotazione della vite garantisce un'accurata miscelazione e omogeneizzazione delle materie prime, garantendo una distribuzione uniforme delle particelle che diffondono la luce nel materiale di base. Successivamente, il materiale fuso viene estruso attraverso una matrice a T- per formare un foglio continuo di materiale fuso.

3. Calandratura e formatura: il foglio fuso estruso dallo stampo entra in una calandra, dove viene arrotolato da più set di rulli a temperatura controllata- per regolare lo spessore, la planarità e la lucentezza superficiale del foglio. Durante la calandratura è necessario un controllo preciso della temperatura e della velocità del rullo per garantire uno spessore uniforme e prevenire difetti come grinze e graffi, migliorando ulteriormente la dispersione uniforme delle particelle che diffondono la luce.

4. Raffreddamento e modellatura: dopo la calandratura e la formatura, la lastra entra in un dispositivo di raffreddamento (solitamente un rullo di raffreddamento o un serbatoio dell'acqua di raffreddamento) per solidificare e modellare la lastra attraverso un raffreddamento rapido, mantenendone la stabilità di forma e dimensione. La velocità di raffreddamento deve essere rigorosamente controllata; un raffreddamento troppo veloce può causare tensioni interne alla lastra, compromettendone la flessibilità; un raffreddamento troppo lento può causare aderenze superficiali o deviazioni dimensionali.

5. Trattamento superficiale (facoltativo): a seconda dei requisiti dell'applicazione, alcuni prodotti richiedono un trattamento superficiale, come il rivestimento con rivestimenti anti-graffio, rivestimenti anti-statici o rivestimenti opachi. Il liquido di trattamento viene steso in modo uniforme sulla superficie della lastra utilizzando apparecchiature di rivestimento specializzate, seguite dall'indurimento

5. Taglio e controllo qualità: i fogli stagionati vengono trasportati all'attrezzatura da taglio e tagliati in diverse dimensioni in base alle esigenze del cliente. Dopo il taglio, il personale addetto al controllo qualità effettua un'ispezione completa dello spessore del prodotto, della trasmissione della luce, dell'uniformità,

6. Imballaggio e immagazzinamento: i prodotti qualificati vengono puliti e quindi imballati utilizzando materiali di imballaggio-resistenti ai graffi e all'umidità-a prova di umidità per evitare danni durante il trasporto e lo stoccaggio. Vengono poi ordinati per specifiche e immagazzinati nel magazzino.